Pracodawcy

Co robimy w JOST Polska?

Wiesz, że JOST Polska działa w nowosolskiej strefie od 2008 roku? Zobacz, co produkujemy w naszym zakładzie i jakie procesy wykorzystujemy!

Od ponad 15 lat w Nowej Soli

JOST Polska to przedsiębiorstwo należące do grupy JOST, które swoją działalność rozpoczęło w 2008 roku. Zlokalizowana w Nowej Soli fabryka o powierzchni 25 tysięcy m2 działa w branży motoryzacyjnej. JOST Polska jest jedną z 40 lokalizacji JOST World. W nowosolskim zakładzie powstają trzy główne grupy produktowe – sprzęgi siodłowe, osie oraz dyszle. Produkujemy także podzespoły do nóg podporowych. Naszą misją jest zapewnienie jakości i niezawodności. Realizujemy ją gwarantując bezpieczny i inteligentny transport na całym świecie. Trzon naszej organizacji stanowią cztery silne marki produktów JOST, ROCKINGER, TRIDEC i Quicke.

 

JOST polska posiada około 620 dostawców komponentów produkcyjnych oraz materiałów i usług wspomagających produkcję. Każdego dnia rozładowywanych jest średnio 30 transportów zawierających materiały. Przechowywane są głównie na magazynach wysokiego składowania.


Przeczytaj również: Krótka historia działu logistyki JOST Polska


Dyszle – od zawsze w JOST Polska

ROCKINGER Land- und Forstwirtschaftskatalog: ROCKINGER forked drawbars

Dyszle, czyli elementy łączące ciągnik z przyczepą, to produkt związany z JOST Polska od początku działalności nowosolskiego zakładu – produkowane są od 2004 roku pod marką Rockinger. Potwierdzeniem uniwersalności i fachowości, jest możliwość produkowania około 3,5 tysiąca rodzajów tego produktu. Na obszarze przygotowywania dyszli realizowane są procesy cięcia i gięcia. Na obszarze spawalni ręcznej, pracownicy spawają dwie grupy produktowe – osie i dyszle. Pracownicy obszaru kontroli końcowej zajmują się kontrolowaniem i montażem dyszli. To ostatni etap przed wysyłką tego produktu do klienta.


Przeczytaj również: Jak wygląda praca w JOST Polska?


Sprzęgi siodłowe – bezpieczny transport

Sprzęgi siodłowe służą do połączenia naczepy lub przyczepy z ciągnikiem siodłowym, umożliwiając przemieszczanie ładunku. Ważne jest, aby sprzęgi siodłowe były odpowiednio dobrane i zamontowane, ponieważ zapewniają one stabilność i bezpieczeństwo podczas transportu ładunków. Niewłaściwie zamocowane lub zużyte sprzęgi siodłowe mogą prowadzić do awarii, wypadków i zagrożenia dla innych uczestników ruchu drogowego.

Historia „siodeł” w JOST Polska zaczyna się na obszarze obróbki mechanicznej – ten obszar to dziesięć centrów obróbczych marki Toyoda i Heller. Rocznie obróbce poddawanych jest tutaj 160 tysięcy siodeł, 30 tysięcy płyt montażowych oraz 4 tysiące sztuk osi. Sprzęgi siodłowe produkowane są w JOST Polska w 6 typach i około 160 wariantach. Montaż odbywa się na dwóch liniach oraz kilku pojedynczych stacjach.

Na 10 napotkanych samochodów ciężarowych, 8 z nich ma zamontowane siodło JOST.

Osie naczepowe – czołowy producent w Europie

W styczniu 2015 roku JOST przejął Mercedes-Benz TrailerAxleSystems, czyniąc JOST jednym z najważniejszych europejskich producentów osi do przyczep. Ten produkt powstaje na kilku obszarach – obróbki mechanicznej, spawalni ręcznej oraz spawalni automatycznej, która dysponuje robotami spawalniczymi oraz zgrzewarkami tarciowymi firmy KUKA. W JOST Polska osie montowane są na dwóch liniach montażowych. Pierwsza z nich zaopatruje naczepy w osie serii DCA o dopuszczalnym obciążeniu 9 ton. Na drugiej montowanych jest kilka modeli osi – zarówno do naczep, jak i ciągników zróżnicowanych pod kątem dopuszczalnego obciążenia i zabudowy.

Proces malowania kataforetycznego

Sercem zakładu jest malarnia, obszar na którym malowane są wszystkie części powstające w JOST Polska. Malowanie odbywa się w procesie KTL, czyli katodowym lakierowaniu zanurzeniowym. W kolejnym etapie produkty trafiają na obszar lakierni, gdzie proszkowo lub natryskowo nakładana jest ostatnia powłoka na gotowym wyrobie lub półprodukcie.

Cały czas pracujemy nad optymalizacją tego procesu. W ostatnich miesiącach udało nam się skrócić czas cyklu KTL z 7 minut na 6,5 minuty (7,2%). Dzięki tej zmianie jesteśmy w stanie pomalować w ciągu roku kilka tysięcy koszy dodatkowo. Daje nam to ponad 400 godzin oszczędności rocznie, skutkiem czego jest redukcja zużycia gazu o około 29 tys. m3 oraz redukcja CO2 o 50 ton rocznie. Warto zaznaczyć, że działania te przyczynią się również do redukcji zużycia prądu o 16 tys. kWh rocznie.

Jakość jest najważniejsza

Pracownicy obszaru kontroli końcowej zajmują się kontrolowaniem i montażem dyszli. To ostatni etap przed wysyłką tego produktu do klienta. Nad zgodnością działań z międzynarodowymi i wewnętrznymi standardami czuwa dział zapewniania jakości. W celu zapewniania jakości produktów przeprowadzony jest szereg pomiarów i badań, między innymi pomiary metrologiczne 3D na współrzędnościowej maszynie pomiarowej marki Zeiss, defektoskopia ultradźwiękowa, badanie twardości. Wykorzystywane jest również ramię pomiarowe FARO oraz badania magnetyczno-proszkowe MT. System zarządzania jakością gwarantuje trwałą i wysoką jakość wszystkich produktów oraz usług serwisowych. Działania w tym zakresie są weryfikowane w corocznych audytach IATF 16949:2016, ISO 9001:2015 oraz 14001:2015, QS.

Rekrutacja do JOST Polska

Już wiesz, czym zajmujemy się w naszej nowosolskiej fabryce! Może to dobry start przygody z JOST? Zobacz najnowsze oferty pracy i aplikuj → 

 


Tagi
Czytaj więcej